Conversione del cruscotto

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Aggiornato – Gennaio 21, 2023

La prima domanda che sorge in questo contesto: perché ricostruire una dashboard? Bene, i camper sono solitamente costruiti sul telaio di un tipo specifico di veicolo. Sono più larghi di un “normale” furgone, sia esso Fiat, MB, Peugeot, ecc. Ciò significa che l'interno della cabina di guida è uguale alla larghezza del veicolo, quindi i cruscotti esistenti devono essere adattati in larghezza di conseguenza. I camper americani ricevono anche cruscotti appositamente progettati realizzati in vetroresina in un unico pezzo. Sembrano quindi perfettamente adatti e visivamente armoniosamente integrati, in contrasto con le creazioni locali.

Quindi è soprattutto un fattore ottico a motivare tale conversione. Ma anche gli aspetti funzionali motivano di conseguenza. Sul Fiat Ducato, ad esempio, da una normale posizione seduta non è possibile capire se l'aria condizionata del motore è accesa o meno. L'interruttore corrispondente si trova troppo in basso e il mini-LED può essere visto alla luce del giorno solo se ci si china verso l'interruttore all'altezza degli occhi e, se possibile, si scherma la luce con le mani. Provare a farlo durante la guida potrebbe essere inutile.

Ulteriori installazioni tecniche richiedono luoghi di installazione e posizionamento quanto più ergonomici possibile. Di conseguenza, i supporti per cellulari, supporti per tablet e supporti per monitor per la fotocamera posteriore si ritrovano in compagnia varia ma meno armoniosa sul cruscotto. Anche le radio integrate e i relativi supporti micro occupano spazio. Le sottostrutture sono difficili da raggiungere e offrono il rischio di lesioni nella zona del ginocchio. Tutto sommato, sempre un compromesso, di solito pigro.

Il vano portaoggetti è solitamente troppo piccolo, crea confusione e viene utilizzato più come punto di raccolta di questo e quello che come ausilio organizzativo funzionale.

I ripiani laterali sono spaziosi, ma anche qui tutto vola avanti e indietro durante le manovre di guida invece di restare al suo posto ed essere quindi sotto controllo. Gli occhi dovrebbero essere sulla strada e non cercare nelle aree di stoccaggio.

Cosa fare? Innanzitutto, smantella il dashboard esistente. Poiché il condotto dell'aria è solitamente progettato in un'unità meccanica con il cruscotto vero e proprio, anche questo è vittima di ottimizzazione. Ciò che rimane è la struttura metallica vera e propria, compresi i cablaggi.

A proposito di cavi. I cablaggi vengono forniti standardizzati dal produttore. Ciò significa che, a seconda dell'attrezzatura effettiva, ci sono molti cavi che terminano con spine vuote. Se non hai paura di sbrogliare i cablaggi ed eliminare i cavi inutilizzati, dipende da te, altrimenti puoi lasciare tutto così com'è;

Realizzazione del nuovo cruscotto

Per prima cosa è stata sostituita la copertura del vano motore in PVC con una piastra in alluminio da 3 mm che ricopriva tutta la zona anteriore e fissata utilizzando i punti di fissaggio esistenti.

La piastra in alluminio è stata dotata di due portelli di ispezione che consentono l'accesso diretto al contenitore del liquido dei freni e al serbatoio del liquido di raffreddamento, nonché ai tubi di ventilazione.

Su questa piastra di alluminio viene posizionato uno strato di moquette per isolare il rumore. Questa piastra dispone inoltre di tre strisce di guida dell'aria su ciascun lato, che distribuiscono il flusso d'aria su tutta la larghezza del parabrezza.

Il passo successivo è stato progettare la ventilazione in modo tale che il parabrezza potesse essere ventilato in modo diretto e uniforme per evitare o eliminare rapidamente l'appannamento.

Di conseguenza, sopra l'uscita dell'aria sinistra è stato realizzato un alloggiamento che da un lato distribuisce equamente l'aria in uscita a sinistra e a destra e dall'altro dirige la ventilazione interna verso il vano piedi. La distribuzione dello spazio interno/piedi continua da lì.

Le strisce guida sopra menzionate assicurano che l'aria diretta verso l'alto raggiunga anche il parabrezza.

Un pannello multiplex da 12 mm chiude superiormente l'unità di ventilazione ed è inoltre dotato di uno strato di moquette inferiormente. Per garantire che gli sportelli di ispezione rimangano accessibili, sono stati realizzati appositi ritagli.

La finitura finale e decorativa è fornita da pannelli multiplex a tre segmenti. La piastra trapezoidale centrale può essere estratta verso l'interno per rivelare i segmenti laterali sinistro e destro quando è necessario l'accesso alle aperture di ispezione.
Servire da titolare Connettori per mobili, la cui parte inferiore è avvitata sulla piastra di copertura dell'unità di ventilazione e la parte superiore è avvitata in modo adeguato sul lato inferiore delle piastre segmentate rivestite in pelle.

I segmenti realizzati con precisione sono ricoperti con schiuma da 5 mm utilizzando adesivo spray.

Tutti i segmenti sono poi rivestiti, ad esempio, con la pelle da rivestimento BMW Dakota in nero o rosso. Assicurati che la tensione sia abbastanza alta, poiché la pelle si allunga nei climi umidi e tende a raggrinzirsi.

La ricopertura è relativamente semplice con un po' di impegno e attenzione: innanzitutto si taglia la pelle tutt'intorno con una sporgenza di circa 7 cm. Il taglio finito viene posizionato capovolto sul piano di un tavolo e sopra viene posizionato il pannello multiplex con il cuscinetto in schiuma. Tutte le sporgenze dovrebbero essere uniformi.

Successivamente i bordi alti 12 mm del pannello multiplex vengono rivestiti tutt'intorno con Pattex utilizzando una spatola larga 5 cm. Assicurati di evitare di far cadere Pattex sul bordo della schiuma!

Nella fase successiva il bordo in pelle sporgente nella zona del bordo longitudinale diritto dei due segmenti speculari viene rivestito con Pattex. Anche in questo caso accertatevi che il bordo in espanso rimanga privo di colla! Segue la corrispondente striscia laterale della scheda multiplex.

Dopo che l'adesivo si è asciugato, il pannello in multiplex viene sollevato sul lato opposto e portato in verticale, come se il bordo con l'adesivo fosse una lunga cerniera. La piastra viene ruotata verticalmente esercitando pressione sul piano del tavolo. Il bordo del pannello multiplex aderisce alla pelle. Il primo bordo viene rifinito dopo che la pelle è stata completamente pressata.

Il bordo opposto, arrotondato, segue la stessa procedura. Prima di poter incollare questo bordo è necessario assicurarsi che la pelle di cuoio si trovi senza pieghe sotto la schiuma del pannello multiplex. Questo può essere controllato e corretto, se necessario, sollevandolo con attenzione mentre si guarda sotto.

Prima di iniziare a incollare la pelle sul bordo del pannello multiplex sul pezzo dritto, afferrare il bordo del pannello multiplex con una mano e tendere uniformemente la pelle con l'altra mano con sensibilità. Questa procedura può essere semplificata con due persone e quattro mani. Ora dovresti vedere una striscia uniforme e priva di adesivo, larga circa 2-3 mm.

Con il bordo della mano si preme la pelle dal basso con pressione e contemporaneamente - con forza - si tira verso l'alto contro il bordo della placca, realizzando così il primo contatto adesivo. Continuare così fino a raggiungere circa 10 cm prima dell'inizio della curva.

La curva si lavora dal centro in alcuni punti: con il pollice, come prima con il bordo della mano, si preme per la larghezza di un pollice al centro della curva. Innanzitutto solo il bordo inferiore. Viene creato un nuovo centro a sinistra o a destra di questo punto centrale. Anche qui viene premuto il bordo. Continua così finché il bordo non sarà uniforme.

Nella passata successiva, risali lungo il bordo della tavola pezzo per pezzo nello stesso ordine finché non avrai finalmente l'intero bordo piatto e senza pieghe.

Ora arriva la parte più difficile del progetto. La procedura è la stessa. Per prima cosa lavori lungo il bordo superiore, millimetro per millimetro. Noti lentamente che il bordo della pelle inizia ad arricciarsi. Nel mezzo di ogni onda provi a trasformare un'onda in due dividendo la parte centrale risultante. Non sarai in grado di incollare la pelle completamente senza rughe.

Il risultato nella compilazione finale visto dall'alto...

...e una volta assemblato:

Ora è pronta la copertura per l'uscita di ventilazione. La parte inferiore della copertura è ricoperta con una lamiera di alluminio, il bordo circostante, compresa la striscia di deviazione orizzontale, è dotato di nastro sigillante autoadesivo espansivo e la copertura viene avvitata rapidamente.

Il prossimo passo sarà costruire il “cockpit”, che poi ospiterà i tre monitor per le telecamere esterne. Le telecamere degli specchietti esterni sono del tipo Hikvision DS-2DE2A404IW-DE3, la telecamera per la visione posteriore DS-2DE3A404IW-DE/W.

Il vantaggio di queste telecamere, a differenza di quelle convenzionali, è da un lato la presenza di un meccanismo PTZ e l'illuminazione IR dell'ambiente circostante, in modo che si possa avere una “visione” anche al buio.

Le telecamere (specchietto laterale) sono montate molto al di sopra degli specchietti laterali/luci di posizione utilizzando la staffa DS-1294ZJ-PT associata, ma non offrono una visione illimitata frontale perché la parete laterale è ancora d'intralcio. Tuttavia, sono ideali per guardare indietro e vedere l'intero bordo inferiore del veicolo.

La telecamera posteriore è dotata di dispositivo di supporto e audio integrati, utile per comunicare con qualcuno dietro il veicolo senza dover scendere. Ad esempio quando si aggancia/sgancia un rimorchio, ecc.