Konverze přístrojové desky

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Aktualisiert – Leden 21, 2023

Die erste in dem Zusammenhang aufkommende Frage: warum baut man ein Armaturenbrett um? Nun, Wohnmobile sind i.d.R. auf Chassis eines bestimmten Fahrzeugtyps aufgebaut. Sie sind breiter, als ein „normaler“ Transporter, sei es Fiat, MB, Peugeot, etc.. Somit ist das Führerhaus innen auf Fahrzeugbreite gebracht, vorhandene Armaturenbretter müssen also entsprechend in der Breite adaptiert werden. Amerikanische Reisemobile erhalten zudem Zweck eigens dafür im Ganzen konstruierte Armaturenbretter aus GFK in einem Guss. Sie schauen daher passgenau und optisch harmonisch integriert aus, im Gegensatz zu hiesigen Kreationen.

Es ist also in erster Linie ein optisches Moment, das zu einem solchen Umbau bewegt. Aber auch funktionale Aspekte motivieren entsprechend. Beim Fiat Ducato ist z.B. aus normaler Sitzposition nicht erkennbar, ob die Motorklima eingeschaltet ist oder nicht. Der entsprechende Schalter sitzt zu tief und die Mini-Led ist bei Tageslicht nur erkennbar, wenn man sich auf Augenhöhe zum Schalter hinab beugt und möglichst noch die Hände lichtabschirmend zur Hilfe nimmt. Das während der Fahrt zu versuchen, dürfte aussichtslos sein.

Zusätzliche Technik-Einbauten fordern möglichst ergonomische Einbauorte und Positionierungen. Folglich finden sich Handy-Halter, Tablet-Halter, Monitor-Halter für die Heckkamera in abwechslungsreicher, jedoch weniger harmonischer Gesellschaft auf dem Armaturenbrett wieder. Auch Einbau-Funkgeräte beanspruchen, samt Mikro-Halterung Platz. Unterbauten sind schlecht erreichbar, bieten Verletzungspotenzial im Kniebereich. Alles in allem stets ein Kompromiss, meist ein fauler.

Das Handschuhfach ist i.d.R. zu klein, unübersichtlich und mehr als Sammelort für dieses und jenes, denn als funktionale Ordnungshilfe genutzt.

Seitenablagen werden zwar geräumig geboten, doch auch hier fliegt während der Fahrmanöver alles hin und her, statt an Ort und Stelle zu bleiben und damit auch blind im Griff zu haben. Die Augen sollen ja auf der Fahrbahn sein und nicht suchend unterwegs in den Ablagemöglichkeiten.

Was tun? Zunächst die Demontage des vorhandenen Armaturenbrettes. Da meist die Luftführung in mechanischer Einheit mit dem eigentlichen Armaturenbrett ausgeführt ist, fällt auch diese der Optimierung zum Opfer. Übrig bleibt das eigentliche, metallene Gerüst samt der Kabelstränge.

À propos Kabel. Kabelbäume werden herstellerseitig standardisiert zugeliefert. Heißt, es gibt, je nach tatsächlicher Ausstattung, reichlich Kabel, die in leeren Steckern enden. Wer sich nicht scheut, die Kabelbäume aufzudröseln und die ungenutzten Kabel zu eliminieren, dem sei dies überlassen, wer nicht, der lasse alles wie es ist.

Aufbau des neuen Armaturenbrettes

Zunächst wurde die Motorraumabdeckung aus PVC gegen eine den gesamten vorderen Bereich abdeckende 3 mm Alu-Platte ausgetauscht und über die vorhandenen Befestigungspunkte befestigt.

Die Alu-Platte wurde mit zwei Revisionstüren versehen, die einen direkten Zugriff auf Bremsflüssigkeitsbehälter und Kühlwasserreservoir, sowie Lüftungsschläuche erlauben.

Auf diese Alu-Platte wird zur Geräuschdämmung eine Lage Teppich aufgebracht. Ebenso trägt diese Platte je Seite drei Luftleitleisten, die den Luftstrom auf die gesamte Breite der Windschutzscheibe verteilen.

Nächster Schritt war die Lüftung so zu gestalten, dass die Windschutzscheibe direkt und gleichmäßig belüftet werden kann, um Beschlagen zu vermeiden, bzw. schnell zu beseitigen.

Entsprechend wurde ein Gehäuse über den linken Luftauslass gebaut, das einerseits die austretende Luft gleichermaßen nach links und rechts verteilt, andererseits die Innenbelüftung Richtung Fußraum leitet. Von dort wird die Verteilung Innen-/Fußraum weitergeführt.

Damit die nach oben geleitete Luft auch zur Windschutzscheibe gelangt, dafür sorgen die oben erwähnten Leitleisten.

Nach oben schließt eine 12 mm Multiplexplatte die Lüftungseinheit ab, gleichfalls unten mit einer Lage Teppich versehen. Damit die Revisionsklappen zugänglich bleiben, wurden entsprechende Ausschnitte gefertigt.

Der finale und auch dekorative Abschluss ist durch drei Segmentmultiplexplatten gegeben. Die mittlere trapezförmige Platte kann nach innen heraus gezogen werden, um die seitlichen Segmente links und rechts frei zu geben, wenn Zugang zu den Revisionsöffnungen benötigt wird.
Als Halter dienen Möbelverbinder, von denen das Unterteil auf der Deckplatte der Lüftungseinheit, das Oberteil auf der Unterseite der lederbezogenen Segmentplatten in geeigneter Weise aufgeschraubt ist.

Die passgenau angefertigten Segmente werden mittels Sprühkleber mit 5 mm Schaumstoff versehen.

Anschließend werden alle Segmente mit z.B. BMW-Polster-Leder Dakota schwarz, bzw. rot bezogen. Darauf achten, dass die Spannung recht hoch ist, da sich Leder bei feuchtem Klima dehnt und zu Faltenwurf neigt.

Das Beziehen gestaltet sich mit etwas Muße und sorgfältigem Vorgehen relativ einfach: zunächst wird die Lederhaut mit etwa 7 cm Überstand rundum zugeschnitten. Der fertige Zuschnitt wird mit der Oberseite auf eine Tischplatte gelegt, die Multiplexplatte mit der Schaumstoffauflage darauf positioniert. Alle Überstände sollen gleichmäßig sein.

Dann werden die 12 mm hohen Kanten der Multiplexplatte rundum via 5 cm breitem Spachtel mit Pattex eingestrichen. Dabei unbedingt vermeiden, dass Pattex an den Schaumstoffrand gelangt!

Im nächsten Schritt wird im Bereich der geraden Längskante der beiden spiegelbildlichen Segmente der überstehende Lederrand mit Pattex bestrichen. Auch hier wieder darauf achten, dass der Schaumstoffrand frei von Kleber bleibt! Danach folgt der korrespondierende Randstreifen der Multiplexplatte.

Nach Ablüften des Klebers wird die Multiplexplatte auf der gegenüber liegenden Seite angehoben und in die Senkrechte gebracht, als sei die mit Kleber versehen Kante ein langes Scharnier. Die Platte wird also mit Druck auf die Tischplatte senkrecht geschwenkt. Dabei verklebt der Rand der Multiplexplatte mit dem Leder. Die erste Kante ist damit nach vollständigem Andrücken des Leders fertig.

Es folgt die gegenüber liegende, abgerundete Kante in gleicher Vorgehensweise. Bevor diese Kante verklebt werden kann, muss sichergestellt werden, dass die Lederhaut faltenfrei unter dem Schaumstoff der Multiplexplatte liegt. Dies kann durch vorsichtiges Anheben unter einem Blick darunter überprüft und ggf. korrigiert werden.

Bevor auf dem geraden Stück begonnen wird, das Leder auf die Kante der Multiplexplatte zu kleben, wird mit einer Hand die Multiplexplattenkante erfasst, mit der anderen das Leder und selbiges mit Gefühl gleichmäßig stramm gezogen. Zu zweit, mit vier Händen, lässt sich diese Prozedur vereinfachen. Jetzt sollte ein etwa 2-3 mm gleichmäßig breiter, klebstofffreier Streifen zu sehen sein.

Mit der Handkante wird das Leder von unten mit Druck und gleichzeitigem – kräftigem – Zug nach oben an die Plattenkante gedrückt und so der erste Klebstoffkontakt hergestellt. Dies führt man fort bis man etwa 10 cm vor Beginn der Rundung angelangt ist.

Dir Rundung arbeitet man punktuell jeweils von der Mitte aus: mit dem Daumen drückt man, in gleicher Weise wie zuvor mit der Handkante, in der Mitte der Rundung, eine Daumenbreite fest. Zunächst nur die untere Kante. Links, bzw. rechts dieses Mittelpunktes ergibt sich jeweils je eine neue Mitte. Hier wird ebenso die Kante angedrückt. So fährt man fort, bis die Kante gleichmäßig anliegt.

Im nächsten Durchgang arbeitet man sich stückweise in gleicher Reihenfolge die Plattenkante aufwärts, bis man schließlich die gesamte Kante faltenfrei anliegen hat.

Jetzt kommt der schwierigste Teil des Vorhabens. Die Vorgehensweise ist die gleiche. Man arbeitet sich zuerst an der oberen Kante entlang, Millimeter für Millimeter. Langsam erkennt man, dass sich der Lederrand zu wellen beginnt. Mittig jeder Welle sucht man aus einer Welle zwei zu machen, indem man die jeweils sich ergebende Mitte teilt. Ganz faltenfrei wird man das Leder nicht geklebt bekommen.

Das Ergebnis in der endgültigen Zusammenstellung von oben betrachtet …

… und in montiertem Zustand:

Jetzt wird die Abdeckung für den Lüftungsaustritt gefertigt. Die Unterseite der Abdeckung wird mit Aluminiumblech verkleidet, der umlaufende Rand, inkl. der horizontalen Umlenkleiste, wird mit expansivem, selbstklebenden Dichtband versehen und der Deckel zügig aufgeschraubt.

Im nächsten Schritt folgt der Aufbau des „Cockpits“, das später die drei Monitore für die Außenkameras tragen soll. Die „Außenspiegel-„Kameras sind vom Typ Hikvision DS-2DE2A404IW-DE3, die Rückfahrkamera DS-2DE3A404IW-DE/W.

Vorteil dieser Kameras, im Gegensatz zu herkömmlichen, sind einerseits das Vorhandensein eines PTZ-Mechanismus und die IR-Beleuchtung des Umfelds, um auch in Dunkelheit noch „Sicht“ zu haben.

Die (Seitenspiegel-)Kameras sind mittels zugehöriger Halterung vom Typ DS-1294ZJ-PT weit oberhalb der Seitenspiegel / Begrenzungsleuchten montiert, bieten jedoch keine uneingeschränkte Sicht nach vorn, da die Seitenwand noch im Weg ist. Für einen Rückblick und die Sicht auf die gesamte untere Fahrzeugbegrenzung sind sie jedoch bestens geeignet.

Die rückwärtige Kamera verfügt über eine eingebaute Haltevorrichtung, sowie Audio, was hilfreich zur Kommunikation mit einem hinter dem Fahrzeug Agierenden erlaubt, ohne aussteigen zu müssen. Z.B. beim An-/Abkuppeln eines Anhängers, etc..